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Vente directe d'usine ! Électrodes UHP ultra haute puissance, spécialement conçues pour les fours à arc électrique et les fours d'affinage.
Détails de l'électrode en graphite UHP ultra-haute puissance Les électrodes en graphite UHP (ultra-haute puissance) sont un matériau conducteur de base dans les industries métallurgiques modernes, conçues pour résister à des charges de courant extrêmes. Ils sont principalement utilisés dans la fabrication d’acier au four à arc électrique et la fusion d’alliages haut de gamme, et...
Descriptif
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Détails de l'électrode en graphite UHP ultra haute puissance
Les électrodes de graphite UHP (Ultra-High Power) constituent un matériau conducteur essentiel dans les industries métallurgiques modernes, conçues pour résister à des charges de courant extrêmes. Ils sont principalement utilisés dans la fabrication d’acier au four à arc électrique et dans la fusion d’alliages haut de gamme, et leurs avantages de faible consommation d’énergie et de stabilité élevée en font un consommable clé pour la modernisation industrielle.
I. Définition de base et avantages en termes de performances
- Positionnement du noyau : Capable de résister à des densités de courant supérieures à 25 A/cm² (jusqu'à 40 A/cm²), permettant une fusion efficace grâce à des arcs électriques à haute température dépassant 3 000°C générés entre la pointe de l'électrode et la charge du four. Ils constituent un composant essentiel des fours à arc électrique (EAF) et des fours de raffinage à très haute puissance.
- Paramètres de performance clés :
- Conductivité électrique : Résistivité ≤ 6,2 μΩ·m (certains produits haut de gamme aussi bas que 4,2 μΩ·m), bien supérieure aux électrodes ordinaires de haute puissance (HP) ;
- Résistance mécanique : Résistance à la flexion ≥ 10 MPa (les joints peuvent atteindre plus de 20 MPa), capable de résister aux impacts de charge et aux vibrations électromagnétiques ;
- Stabilité thermique : Coefficient de dilatation thermique seulement 1,0-1,5 × 10⁻⁶/℃, non sujet à la fissuration ou à l'effritement sous chauffage et refroidissement rapides ;
- Caractéristiques chimiques : Teneur en cendres ≤ 0,2%, densité 1,64-1,76 g/cm³, forte résistance à l'oxydation et à la corrosion, entraînant une consommation moindre par tonne d'acier.
II. Processus de production de base et matières premières
- Matières premières clés : utilisation de coke d'aiguilles 100 % à base de pétrole de haute qualité (garantissant une faible expansion et une conductivité élevée), combiné à un liant de brai modifié à moyenne température (point de ramollissement 108-112°C) et à un agent d'imprégnation insoluble à faible teneur en quinoléine (QI ≤ 0,5 %). - Processus de base : Le processus implique le mélange et le pétrissage des ingrédients → moulage par extrusion → calcination (deux fois) → imprégnation à haute pression (une fois pour le corps de l'électrode, trois fois pour le connecteur) → graphitisation (processus en ligne à plus de 2 800 ℃) → traitement mécanique. Un contrôle précis de la température et l'optimisation des paramètres garantissent la précision du produit (tolérance de rectitude ± 10 mm/50 m) et la stabilité des performances.
- Innovation de processus : Le processus optimisé « une imprégnation, deux calcination » raccourcit le cycle de production de 15 à 30 jours par rapport aux méthodes traditionnelles, réduisant les coûts d'environ 2 000 RMB/tonne, tout en conservant une excellente résistance aux chocs thermiques.
III. Principaux scénarios d'application
- Domaine leader : fabrication d'acier au four à arc électrique de très haute puissance AC/DC, utilisée dans la production d'acier allié de haute qualité et d'acier spécial, améliorant l'efficacité de la fusion de plus de 30 % et réduisant la consommation d'énergie de 15 à 20 % ;
- Applications étendues : fusion de matériaux haut de gamme tels que le silicium industriel, le ferrosilicium et le phosphore jaune dans des fours à arc submergé, ainsi que la production de produits à haute température tels que le corindon et les abrasifs, adaptables aux différentes spécifications des fours électriques (diamètre 12-28 pouces, capacité de charge actuelle 22000-120000A).
IV. Valeur de l’industrie et tendances de développement
- Valeur fondamentale : conduire la transformation de la fabrication d'acier au four à arc électrique vers des processus « plus rapides, plus propres et plus efficaces », c'est un matériau clé pour les économies d'énergie et la réduction des émissions dans l'industrie sidérurgique et pour faire face aux tarifs carbone. Sa part de marché devrait dépasser 60 % de la demande totale d'électrodes de graphite d'ici 2025, avec un prix d'environ 18 000 RMB/tonne ;
- Orientation technologique : se concentrer sur la modification du revêtement de graphène (réduction de la résistance de contact de 40 %), le renforcement composite en carbure de silicium, la fabrication intelligente (simulation de processus de jumeau numérique) et l'économie circulaire (taux de récupération des poussières de 99,9 % + récupération de la chaleur résiduelle), pour améliorer encore la durée de vie et le respect de l'environnement.
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